Das Problem

In vielen Fertigungsunternehmen wird die Diskrepanz zwischen dem, was in der Produktion geschieht, und dem, was das ERP-System anzeigt, in Stunden, manchmal sogar in Tagen gemessen. Fertigungsaufträge, die in SAP oder Infor erstellt werden, beschreiben eine geplante Realität, die bereits vor der Hälfte einer Schicht von der tatsächlichen Produktion abweichen kann. Qualitätsmeldungen werden per E-Mail versandt. Warenbewegungen werden am Ende des Tages oder der Woche aus dem Gedächtnis bestätigt. Der Soll-Zustand und die Realität sind zwei verschiedene Dinge.

Die Folgen sind nicht nur administrativer Natur. Wenn das ERP-System den tatsächlichen Produktionsstatus nicht widerspiegelt, basieren Planungsentscheidungen auf veralteten Daten. Materialbedarfe sind fehlerhaft. Lieferzusagen sind unzuverlässig. Die Finanzabteilung schließt Perioden mit Zahlen ab, die manuelle Korrekturen erfordern. Das Problem ist strukturell: Es fehlt ein System, das die Steuerungsebene in Echtzeit mit der Geschäftsebene verbindet.

Die MES-Integration ist die Antwort auf diese strukturelle Lücke. Der benötigte Umfang variiert jedoch erheblich – je nach Standort, Produktkomplexität und Reifegrad der bestehenden Systeme. Gradion definiert den Umfang, bevor Spezifikationen erstellt werden.

Unsere Leistungen

MES-Auswahl und -Umfangsdefinition

Nicht jeder Standort benötigt eine vollständige MES-Implementierung. Gradion bewertet, welche Integrationsebene tatsächlich erforderlich ist: ein vollständiges Manufacturing Execution System wie SAP ME, Siemens Opcenter oder Rockwell FactoryTalk; eine schlanke Ausführungsverfolgungsschicht zwischen SPS und ERP; oder ein kundenspezifischer Integrationsadapter, der bereits vorhandene, aber noch nicht miteinander kommunizierende Systeme verbindet. Die Umfangsdefinition orientiert sich an den Reporting-Anforderungen, der Komplexität der Produktionsereignisse und der bestehenden Lücke zwischen der Fertigungsebene und den Geschäftssystemen. Das Ergebnis ist eine definierte Architektur, bevor eine Plattform ausgewählt wird.

Bidirektionale ERP- und MES-Integration

Fertigungsaufträge fließen vom ERP zum MES. Produktionsrückmeldungen, Qualitätsergebnisse und Warenbewegungen fließen zurück. Dieser bidirektionale Datenaustausch ist der operative Kern jeder MES-Integration. Gradion implementiert SAP PP- und QM-Integration für Kunden in SAP-Umgebungen sowie Infor LN- und CloudSuite-Produktionsmodul-Integration für Kunden im Infor-Ökosystem. Als zertifizierter Infor CloudSuite Implementierungspartner verfügt Gradion über umfassende Kenntnisse des Infor-Datenmodells, seiner Produktionsereignisstruktur und der Konfigurationsentscheidungen, die darüber bestimmen, ob eine Implementierung saubere Daten liefert oder Abstimmungsprobleme verursacht.

SCADA- und SPS-Konnektivität

Maschinenstatus, Zykluszähler und Qualitätssignale werden von der Steuerungsebene erfasst und MES-Produktionsereignissen zugeordnet. OPC-UA ist das bevorzugte Protokoll für moderne Anlagen; wo Altsysteme es erfordern, arbeitet Gradion mit Modbus und Profibus. Die Zuordnung vom SPS-Signal zum MES-Ereignis ist der Punkt, an dem Integrationsprojekte am häufigsten auf Probleme stoßen: Die Granularität dessen, was die Maschine meldet, stimmt nicht immer mit der Granularität dessen überein, was das MES erwartet. Gradion löst dies auf Ebene des Datenmodells, bevor die Produktionsereignisstruktur aufgebaut wird – nicht erst nach dem Go-Live, wenn Diskrepanzen als Abstimmungsfehler auftreten.

Datenmodell-Design

Das Datenmodell entscheidet darüber, ob die Integration saubere, nutzbare Produktionsdaten liefert oder eine neue Klasse von Datenqualitätsproblemen erzeugt. Gradion entwirft die Ereignisstruktur passend zu den Reporting-Anforderungen: wie Teillieferungen gehandhabt werden, wie Nacharbeiten ohne die Erzeugung fiktiver Warenbewegungen erfasst werden, wie Materialsubstitutionen nachverfolgt werden, ohne die Rückverfolgbarkeit zu unterbrechen. Diese Entscheidungen werden vor Beginn der Implementierung getroffen, in Abstimmung mit dem Produktionsteam und der ERP-Konfiguration, da Änderungen nach dem Go-Live kostspielig sind.

Tests und Go-Live

Produktionssysteme lassen sich nicht isoliert von der Live-Umgebung testen. Gradion führt Integrationstests parallel zum laufenden Betrieb durch. Dabei arbeiten wir vor der Umstellung im Shadow-Modus. So werden Abweichungen zwischen dem Altsystem und der neuen Integrationsschicht frühzeitig erkannt und behoben, bevor der alte Prozess abgeschaltet wird. Rollback-Verfahren werden von Anfang an festgelegt. Der Go-Live ist ein gesteuerter Übergang, kein einmaliges Ereignis.

Erfolgreich im Praxiseinsatz

Bei Senior Aerospace Thailand wurden Produktionsdaten in Google Sheets verwaltet. Das bestehende Infor Syteline ERP-System war aufgrund seiner Komplexität nur unzureichend genutzt. Teams arbeiteten in Silos, Informationen waren über Abteilungen hinweg fragmentiert. Gradion entwickelte das Software-Ökosystem der Fabrik, verband Automatisierungslösungen mit der Datenmanagement-Schicht und integrierte Infor Cloudsuite Industrial in die Produktionsumgebung. „Ihre Arbeit mit Infor Cloudsuite Industrial hat unsere Abläufe optimiert und die Effizienz verbessert“, so Soonthorn Tharnpipitchai, Supply Chain Director. Das System führte SAT von fragmentierten manuellen Arbeitsabläufen zu vernetzten und transparenten Produktionsprozessen.

Für eine führende Gruppe im Bereich industrielle Sicherheitstechnologie, den globalen Anbieter von Lösungen für industrielle Sicherheit, unterstützte Gradion die Digitalisierung einer technisch komplexen Produktionssoftware-Umgebung. Dabei wurden die Anforderungen funktionsübergreifender Stakeholder abgestimmt und die Produktionssysteme an die übergeordnete digitale Infrastruktur des Unternehmens angebunden.

Gradion und Infor

Gradion ist ein zertifizierter Implementierungspartner für Infor CloudSuite. Implementierungen in Infor-Umgebungen führen zu einer Steigerung der Arbeitsproduktivität um 5 bis 12 Prozent und einer Reduzierung der Fulfillment-Kosten um 15 bis 20 Prozent. Die MES-Integration mit Infor LN und CloudSuite ist eine ausgewiesene Kernkompetenz. Wir verfügen über umfassende Implementierungserfahrung in Fertigungsbetrieben in Südostasien und Europa. Für Kunden, die bereits im Infor-Ökosystem arbeiten, reduziert dies das Implementierungsrisiko und verkürzt die Scoping-Phase erheblich.

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