Das Problem

Stunden oder Tage liegen in vielen Fertigungsunternehmen zwischen dem, was in der Produktion passiert, und dem, was dein ERP-System anzeigt. Ein Fertigungsauftrag aus SAP oder Infor beschreibt eine geplante Realität, die schon vor der Hälfte einer Schicht nicht mehr stimmt. Qualitätsmeldungen gehen per E-Mail raus. Warenbewegungen trägst du am Ende des Tages aus dem Gedächtnis nach.

Das kostet mehr als Verwaltungsaufwand. Stimmt dein ERP-Stand nicht mit der Produktion überein, planst du mit veralteten Daten: falsche Materialbedarfe, unsichere Lieferzusagen, Finanzabschlüsse mit nachträglichen Korrekturen. Es fehlt eine Verbindung, die deine Steuerungsebene in Echtzeit mit deiner Geschäftsebene zusammenbringt.

Wie viel MES-Integration du dafür brauchst, hängt von Standort, Produktkomplexität und dem Reifegrad deiner bestehenden Systeme ab. Wir legen den Umfang fest, bevor wir Spezifikationen schreiben.

Unsere Leistungen

MES-Auswahl und Umfangsdefinition

Nicht jeder Standort braucht ein vollständiges MES. Wir prüfen, welche Integrationsebene du wirklich brauchst: ein vollständiges Manufacturing Execution System wie SAP ME, Siemens Opcenter oder Rockwell FactoryTalk, eine schlanke Ausführungsverfolgung zwischen SPS und ERP, oder einen Integrationsadapter für Systeme, die bei dir schon laufen, aber noch nicht miteinander sprechen. Maßgeblich sind deine Reporting-Anforderungen, die Komplexität deiner Produktionsereignisse und die Lücke, die zwischen deiner Fertigungsebene und deinen Geschäftssystemen tatsächlich besteht. Eine definierte Architektur steht am Ende - bevor eine Plattform ausgewählt wird.

Bidirektionale ERP- und MES-Integration

Fertigungsaufträge fließen von deinem ERP zum MES. Produktionsrückmeldungen, Qualitätsergebnisse und Warenbewegungen fließen zurück. Dieser bidirektionale Datenaustausch ist der operative Kern jeder MES-Integration. Wir implementieren SAP-PP- und SAP-QM-Integration für SAP-Umgebungen sowie Infor-LN- und Infor-CloudSuite-Produktionsmodul-Integration im Infor-Ökosystem. Wir kennen als zertifizierter Infor-CloudSuite-Implementierungspartner das Infor-Datenmodell, seine Produktionsereignisstruktur und die Konfigurationsentscheidungen, die darüber bestimmen, ob deine Implementierung saubere Daten liefert oder Abstimmungsprobleme erzeugt.

SCADA- und SPS-Konnektivität

Maschinenstatus, Zykluszähler und Qualitätssignale erfassen wir auf der Steuerungsebene und ordnen sie MES-Produktionsereignissen zu. OPC-UA ist unser bevorzugtes Protokoll für moderne Anlagen; wo Altsysteme es verlangen, arbeiten wir mit Modbus und Profibus. Die Zuordnung vom SPS-Signal zum MES-Ereignis ist die Stelle, an der Integrationsprojekte am häufigsten scheitern: Die Granularität dessen, was deine Maschine meldet, passt nicht automatisch zu dem, was dein MES erwartet. Wir lösen das auf Ebene des Datenmodells, bevor die Produktionsereignisstruktur entsteht - nicht erst nach dem Go-Live, wenn aus Diskrepanzen Abstimmungsfehler werden.

Datenmodell-Design

Ob deine Integration saubere, nutzbare Produktionsdaten liefert oder eine neue Klasse von Datenqualitätsproblemen erzeugt, hängt vom Datenmodell ab, das wir mit dir entwerfen. Wir entwerfen die Ereignisstruktur passend zu deinen Reporting-Anforderungen: wie Teillieferungen gehandhabt werden, wie du Nacharbeit erfasst und dabei nur reale Warenbewegungen buchst, wie Materialsubstitutionen nachverfolgt werden, ohne die Rückverfolgbarkeit zu unterbrechen. Wir treffen diese Entscheidungen vor Beginn der Implementierung, gemeinsam mit deinem Produktionsteam und deiner ERP-Konfiguration - Änderungen nach dem Go-Live sind teuer.

Tests und Go-Live

Produktionssysteme lassen sich nicht isoliert von der Live-Umgebung testen. Wir führen Integrationstests parallel zu deinem laufenden Betrieb durch und arbeiten vor der Umstellung im Shadow-Modus. Wir erkennen und beheben so Abweichungen zwischen Altsystem und neuer Integrationsschicht, bevor der alte Prozess abgeschaltet wird. Rollback-Verfahren legen wir von Anfang an fest. Dein Go-Live ist ein gesteuerter Übergang, kein einmaliges Ereignis.

Referenzen

Senior Aerospace Thailand: Produktionsdaten liefen zuvor über Google Sheets, das ERP-System Infor Syteline war kaum genutzt, Teams arbeiteten in Silos. Wir entwickelten das Software-Ökosystem der Fabrik, verbanden Automatisierungslösungen mit der Datenmanagement-Schicht und integrierten Infor CloudSuite Industrial. „Die Arbeit mit Infor CloudSuite Industrial hat unsere Abläufe optimiert und die Effizienz verbessert", so Soonthorn Tharnpipitchai, Supply Chain Director.

Vietnamesischer Matratzenhersteller: erste spezialisierte Industrie-ERP-Implementierung Vietnams mit Infor SyteLine (Infor CSI), inklusive APS-Modul, automatisierter Auftragserfassung, vietnamesischem E-Rechnungssystem und Schulung in Landessprache. Ab Inbetriebnahme durchgehende Echtzeit-Transparenz über Produktion, Auslieferung, Finanzen und Beschaffung.

Industrielle Sicherheitstechnologiegruppe: Digitalisierung einer technisch komplexen Produktionssoftware-Umgebung, mit Abstimmung funktionsübergreifender Stakeholder und Anbindung der Produktionssysteme an die digitale Infrastruktur des Unternehmens.

Schweizer Banktechnologie-Anbieter: mehr als 300 Kernbankenanwendungen auf Cloud-Kompatibilität geprüft und schrittweise migriert, bei durchgehend laufender täglicher Transaktionsverarbeitung für Dutzende Partnerbanken.

Gradion und Infor

Wir sind zertifizierter Implementierungspartner für Infor CloudSuite. Implementierungen in Infor-Umgebungen steigern die Arbeitsproduktivität um 5 bis 12 Prozent und senken die Fulfillment-Kosten um 15 bis 20 Prozent. Die MES-Integration mit Infor LN und Infor CloudSuite gehört zu unseren Kernkompetenzen, mit umfassender Implementierungserfahrung in Fertigungsbetrieben in Südostasien und Europa. Arbeitest du schon im Infor-Ökosystem, verringert das dein Implementierungsrisiko und verkürzt die Scoping-Phase erheblich.